山东资讯:解读精益生产起源：有大规模生产的野心，没有大规模消化的市场

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我最近读了《改变世界的机器精益生产之路》系列的复印件，成为了这本书的读后感。

丰田最称赞的是世界汽车公司研究的生产方法，被称为精益生产方法。 可以说丰田从弱小的小作坊成长为世界屈指可数的汽车制造商。 精益生产工作是必不可少的。 如果不是精益生产方法，我不知道丰田和日本的汽车企业品牌能不能像今天这样一个人呆着。

我最近读了一本叫《改变世界的机器精益生产之路》的书。 我认为里面的复印件值得改变继亨利福特流水线生产之后的下一个汽车领域的生产方法。 背后有很多故事。 这个系列的复印件有点多，最近参加的一点参观活动也可以用这个话题写，所以会连载一个月左右。 第一篇从精益生产的起源开始吧。

做一系列复印件的开头，这个复印件不给精益生产的定义。 精益生产这么多，复杂，不知道它的起源，进化，还有互补的系统，就不能真正理解精益生产。

你看过“丰田的精益化生产来源于丰田喜一郎那样的远见，他注定要成为汽车生产管理的天才”的励志鸡汤吗？ 鸡汤热嘴，过来，我把你打掉吧。 《精益》一书告诉了我另一个故事。

与其说是积极的大规模生产优化，倒不如说精益生产是“有大规模生产的野心，没有大规模消化商品的市场”这种矛盾的社会状况引起的被动适应的结果。

20世纪30年代，丰田开始进入汽车制造领域。 丰田当时的生产方法依然以手工作业为中心，劳动生产率低下，这种状况一直持续到第二次世界大战后的重建时期。 丰田喜一郎的堂兄丰田英二是工程师，为了改善劳动生产率的问题，去了美国底特律“西经”。 那里的福特企业在流水线上热烈生产t型车。 但是丰田英二很快发现流水线生产不是整个移植。 由于日本当时的国情，很少开展大规模的流水线生产。

1、在美国，t型车可以满足所有的诉求，产量基数大，流水线生产没有问题，但当时日本国内车型种类多(大型和小型卡车、豪华轿车、农车等不足)，单车型的诉求少。

日本本土劳动力高，由于工会制度的引进，本土工人不像福克斯流水线工人那样甘心机械地反复劳动。

3、岛国国土相对孤立，不像美国那样存在很多“新移民”，没有能承受恶劣就业条件的“外来劳动者”。

战后的日本没有精神，资金和外汇不足，从海外引进先进技术是奢侈的事情，只能自己摸着摔倒。

因此，在上述背景下，丰田的最高生产工程师大野耐一设想了丰田独自的、与大规模生产不同的生产方法。 这种生产方法是为了应对小批量、多批量的生产。 因为这个组织形态和大量生产单一产品的流水线大不相同。

首先，大野一耐埋头于能迅速制作交换模具的技术研究，这是现在柔性生产平台的雏形。 单一品种的产量低，每个品种需要不同的模具，所以大野的想法是以生产节奏为基准，简化模具制作，提高换模效率，缩短换模周期，让压榨工人掌握换模技能(由此，换模工人的一职) 。 简化模具的制作和更换有很多好处。 首先可以灵活配置生产能力。 其次，有助于缩短编制设计方案的实施时间。 第三，如果模具错了，解决也更快。

作为一个小小的“小”，小“小”，小“小”，小“小”，小“小”，小“小”， 二

在流水线生产方法中，所有的工人都像独立的机器人一样独自完成自己的工作。 丰田采取小组编制，一个小组是7/8个个体，负责某个区域内的多个工程，内部分工可以根据需要互相补充。 这也是工厂产量不高，一个身体只负责一项工作的话，很快就会完成手头的工作，所以以小组为单位完成一系列工作，是比较科学的分工。 就业中发生问题时，整个小组停止手头的就业，协商问题的处理方法。

流水线生产的典型形态，福特开创的这个理念现在也在采用。

如果有问题就停止。 这样的方法看起来会影响生产效率，但没有流水线上的“疾病流动”、“隐藏问题”的天然属性。 在流水线上，如果一个工序出错，整个生产线就会停止处理问题。 这影响了所有人的整体进展，因此流水线上的工人倾向于闭上眼睛，也有问题。 无论如何，在成品的检查中可以纠正错误(但是，对于汽车这样的构造多而复杂的产品，并不能检测出所有的问题，所以早期生产线上生产的车的质量是……)。 因为是流水作业，所以我不知道是谁引起的问题。 大家就这样，反而安全了。

精益生产如何处理组装中出现的问题？ 与流水线生产相反，精益生产在发现问题后立即停止整个装配线，处理问题后重新启动。 (这个机制的名字是“andon”，中文翻译是安东)这样可以不继续积累错误，但生产率很低。 确实，最初生产线像堵车一样停了两步三步，但在装配线暂时停止的问题基本上一个一个地处理后(根本处理意味着找到真正原因，采取对策，防止再次发生)，装配线停滞的原因越来越少。 此外，通过当场处理问题，可以大幅节约成品检查所需的人工和工时，削减人工费。

与流水生产的“带着病前进”不同，丰田的车不会坏，所以不会把问题带入下一个工程。 丰田车无论是生产手段还是通勤车，在当时人力资源匮乏的日本，要确保专门保养车的人员并不容易。 反观福特和通用性经常在车上配备专职司机，他们的日常事务是驾驶和故障排除。 美国人也以车出了点故障(即使工厂出货后开始坏了)为习性，认为车的可靠性不好也不奇怪，人也经常感到关节痛。

所以，从上面精益生产雏形的形成过程中，可以看出人力、资金、物质资源的不足，产生了最大限度利用所有资源的精益生产理念。 简单来说，精益生产可以认为是偏密集型的生产方法，初期的流水线生产对应粗放型。 当时，如果日本国内对单车钱的诉讼和美国一样盛行的话，可能就没有什么精益生产了。 不，你应该这么说。 精益生产可能不会导致丰田制造典型的东西，但精益生产迟早会诞生。 我认为世界上没有比日本更有条件培育精益生产的国家了。 怎么听起来有点跪？ 这个话题要换成别的句子，在这里先按表态吧。

安东和jit可以说是精益生产的两大精华。

在下一个文案中，我将谈谈大家可能听说的“jit=just in time”。 你一定听说过德国人严守时间的事情，我想谈谈丰田和丰田相关公司的严守时间的事情。