对树脂减振板成形性的解析
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在试样上提取四个点,通过一定的算法求得错动量,同时获取弯曲后刻线的夹角Σ在两层钢板的四个表面上取四个点,每层钢板上两点连线垂直板面,每层钢板组成一条直线。在开始时,两条线重合,弯曲后钢板错动,两条线分离,由于两层钢板的弯曲半径不同,两条直线也呈一定角度Τ数据,绘成。分析中可知刻线夹角的波动是钢板及树脂变形不均匀的直接表现。板厚对错动,的影响在等厚树脂复合钢板弯曲中,错动量很大,导致夹层中有很大的残余应力,并且出现反弯现象。
模拟中,在相同的弯曲半径和中间树脂厚度的条件下,改变两层钢板的厚度,研究其错动量的分布。可以看出,随着树脂厚度的增加,错动量逐渐增加。这是由于树脂厚度增加,可以缓冲内外钢板的应力应变差别。但中间树脂产生大的应变,也就意味着树脂复合板具有较大的错动量。另外,还可以看出树脂厚度变化相同的情况下,错动量的增加程度逐渐减小。这是由于随着树脂厚度的增加树脂所占比重增加,树脂具有很大的弹性,产生回弹,导致错动量增加的程度逐渐减小。
由可以看出外厚内薄板错动量明显高于另外两种板材规格,而外薄内厚板错动量最低。这是由于试样弯曲时外侧承受拉应力比例大于内侧承受的压应力。外侧板厚时,外层板不易变形,内层板易变形,从而使内部树脂产生较大的应力,进一步导致较大的应变,即较大的错动量。但外薄内厚时,外层薄板易变形,内层厚板不易变形,缓和错动量。所以采用外薄内厚减振板可以改善板材的弯曲性能。随着弯曲半径的增加,最大错动量位置也增加。这是由于弯曲半径的增加影响变形量在板材长度方向的分布,从而导致最大错动量出现的位置发生变化。而弯曲半径的增加使凸模处变形量向外扩展,也就是最大错动量出现位置逐渐偏离弯曲中心线。
不同规格板材最大错动量出现位置的变化规律有所不同,等厚板最大错动量出现位置离弯曲中心最近,外薄内厚差厚板离弯曲中心最远。这是由错动量及最大错动量出现位置的影响因素造成的,分别是弯曲半径导致变形量的分布不同、两层钢板的汽车技术变形量不同影响错动量的大小、摩擦和约束影响错动量的分布不同。另外,也研究了树脂厚度对等厚板Σ相同弯曲半径Τ最大错动量位置的影响。最大错动量位置随着树脂厚度的增加,逐渐偏离中心位置。这个结论同最大错动量的变化规律是一致的,最大错动量的增加加大板料在凸模处的变形量,并使应力应变向外扩展。较厚的树脂使这种扩展变得更加容易,所以随着树脂厚度增加,最大错动量位置逐渐偏离中心线。
树脂复合减振板“鸥翼”角分析树脂复合钢板作Ξ形弯曲时,由于弯曲成形时产生了树脂的剪切应力变形,而且这种剪切应力变形在端部内部消除,使本来应该是很直的端部皇现出“鸥翼”状的折曲现象,如Μ所示。曲角增加的程度逐渐减小。这种结果同前面错动量分析中,错动量随树脂厚度增加程度逐渐减小的结果分析相一致。通过模拟还可得,在相同的弯曲角下,随着树脂厚度的增加,折曲角也增加,增加的程度逐渐减小。在板厚相同时,决定反弯程度的因素有两个,残余应力和树脂厚度及特性。因此,随着树脂厚度的增加,回弹加大,导致折曲角增加。同时由于错动量导致的残余应力的影响:错动量增加,残余应力减小,反弯的引导力减小),随着树脂厚度的增加,折。厚板树脂厚度变化对等效应力的影响可以看出,在中心线附近,由于弯曲半径的影响,树脂厚度越小,弯曲变形越容易,变形量越大,所以应力应变也就越大。
在树脂厚度一定的情况下,应变的大小决定错动量的大小。在树脂厚度变化时,树脂变形的主应变不同,必然影响树脂的等效应变。随着树脂厚度的增加,在板厚方向的压应变非常大,这种压应变抵消剪切应变,综合效果的等效应变反而减小。这种作用在距中心线0ΑΑ以内非常突出,在04以外由于没有约束,压应变作用逐渐减弱,所以在大于24以外,加上回弹等影响,随着树脂厚度的增加应变逐渐增加。
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